目前，用工成本是制造業普遍面臨的難題，在不能有效增加用工數量的情況下，需要想方設法減輕現有工人勞動強度，降低員工勞動安全風險，更好地保障企業員工的職業身體健康。利用現有平板硫化機功能，對附加設備部件裝置進行改造，達到了降低員工勞動強度和提高生產效率的目的。

一、存在問題
我國橡膠輸送帶生產只有幾十年歷史，其中硫化崗位尤其重要而特殊，輸送帶硫化主要還是采用平板加熱分段式硫化法，自動化程度普遍不高，具有勞動強度高、安全風險系數高的特點。

1．勞動強度高。因為平板硫化機每完成一次硫化（工作中也稱為一“鍋”），都需要再裝一次“鍋”，進行下一次硫化。而每次裝“鍋”都要將模具墊鐵由4個“鍋”頭員工翻動至邊部，目的是讓墊鐵與硫化的帶體分離，把完成硫化的輸送帶由拉帶機牽引出“鍋”，同時將未硫化的帶胚牽引入“鍋”，然后再將墊鐵再次翻動歸位，使其靠近需要硫化的帶體。
在這個過程中，操作人員身體必須全部貼身靠近4個“鍋”頭，靠腕力將重達35kg~100kg、厚度不同的墊鐵來回翻動。每天要重復翻動幾十次，一般人體力無法堅持。傳統的硫化沒備最長達18m，墊鐵長度更長、更重。最小行程為0mm。生產過程中，可以利用頂鐵進出帶動墊鐵進出，即將頂鐵與靠近輸送帶帶體的墊鐵連接并固定，就可實現墊鐵自動進退，無需手工翻動。

筆者在l0000mm×1800mm輸送帶平板硫化機上，設計了一個墊鐵與頂鐵的連接同定裝住，見圖1、圖2。其中，圖l為固定部分，圖2為滑動部分，將圖2裝配在圖1上成為一個整體。

將制作完成的4套連接固定裝置，分別置于前“鍋”頭前后的4個位置，上下用螺栓連接固定。為避免輸送帶帶體拉出時，前“鍋”頭2末端對帶體產生劃痕，前“鍋”頭2上端需與下加熱平板保持平行，并低于下加熱平板上頂面2~ 5mm。安裝示意圖見圖3。

三、工作原理及使用方法

將所有墊鐵鉆孑L打通，縱向以墊鐵中心向兩邊分，也就是兩孑L在墊鐵中間位置的5068mm處，每根墊鐵孔距為68+10000+68=10136mm；橫向每根墊鐵均為50mm，中間位置為25mm處，鉆孔 φ16~18mm。當生產的輸送帶帶體寬為1000mm時，要固定墊鐵1-7；當生產的輸送帶帶寬為1200mm時，抽掉墊鐵1、2，固定墊鐵3-7；當生產輸送帶帶寬1400mm時，抽掉墊鐵1—4，固定墊鐵5～7墊鐵；當生產輸送帶帶寬1600mm時，抽掉墊鐵1—6，固定墊鐵7。4個“鍋”頭要同時完成以上操作。

四、效果驗證及改進方法

通過一段時間的實踐，橡膠輸送帶平板硫化機工序的員工能夠熟練操作。特別是4個“鍋”頭的操作員工，完全不再使用體力操作，只是觀察監視輸送帶體是否平穩、成直線進進出以及無異物就可以了，改造達到了預期效果。

運行過程中發現一個問題，當輸送帶的規格品種變化時，需要更換與該規格厚度和寬度相對應的墊鐵，這個過程比較麻煩，需要拆裝大量的螺栓。在實踐過程中，為配合不同規格產品的生產，筆者以自制加工的壓鐵解決了上述難題以帶寬1000mm產品生產為例，壓鐵工作原理設計圖見圖5。

將圖5中A點與圖4中A點用M12的螺栓連接，形成可轉動的壓鐵。這個壓鐵B端孔與靠近帶體的墊鐵孑L和帶體下方的滑塊B用螺栓連接固定，這樣就能把中間位置的所有墊鐵壓緊，使它們不能自由活動，中間位置的墊鐵就不用每個都用螺栓固定。當需要更換墊鐵時，只需要拆裝靠近墊鐵位置的那個螺栓就可以把壓鐵轉動到其他位置。當然，不同寬度的輸送帶帶體，需要不同長度的壓鐵。本臺設備上需要4套壓鐵，長度分別為480mm. 380mm、280mm、180mm。